坤碩公司針對(duì)膠帶密混煉的工藝技術(shù)環(huán)節(jié)進(jìn)行細(xì)化分析：過(guò)程中混煉而成的運(yùn)輸帶膠料質(zhì)量好壞，除了加料順序外主要取決于混煉溫度、裝料量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時(shí)間和上頂栓壓力；

    我們常講的混煉容量就是每一次混煉時(shí)的膠料容積，容量過(guò)小會(huì)降低機(jī)械的剪切和捏煉效果，甚至?xí)�出現(xiàn)膠料在密煉室內(nèi)滑動(dòng)和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象，導(dǎo)致混煉效果不良，過(guò)大膠料沒(méi)有必要的翻動(dòng)回轉(zhuǎn)空間，會(huì)破壞轉(zhuǎn)子凸棱后面膠料，形成紊流，并會(huì)使上頂栓位置不當(dāng)，造成部分膠料在加料口口頸處發(fā)生滯留，會(huì)致使混煉均勻度下降，且易使設(shè)備超負(fù)荷，適宜的容量通常要取密煉室的有效容積，具體則應(yīng)考慮膠料配方特性、密煉機(jī)點(diǎn)及混煉方法和工藝條件合理確定，對(duì)于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設(shè)備容量應(yīng)適當(dāng)減小，配方的含膠率高、轉(zhuǎn)子速度快、上頂栓壓力的和工作時(shí)間較長(zhǎng)的設(shè)備應(yīng)適當(dāng)加大容量，設(shè)置嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)的裝填系數(shù)小于切型密煉機(jī)，而在采用逆混法混煉時(shí)，應(yīng)盡可能加大容量；
                  
    混煉時(shí)，重型運(yùn)輸帶膠料配方中的各種組分投加的先后次序非常重要，不僅影響混煉的品質(zhì)，而且會(huì)關(guān)系到混煉操作是否順利，通常是先將作為混煉膠母體的各種生膠混煉均勻，當(dāng)配合劑含量大時(shí)，應(yīng)分批投加，分批加壓，快速密煉機(jī)混煉時(shí)，油料都是在不提起上頂栓的情況下用壓力注入密煉室的；
                  
    一般情況下，坤碩橡膠輸送帶生產(chǎn)廠家將慢速密煉機(jī)壓力在0.5-0.6MPa，中、快速密煉機(jī)可達(dá)0.6-0.8MPa，最高達(dá)到1.OMPa；         
                             
    運(yùn)輸帶密煉溫度方面：混煉時(shí)覆蓋工作面的橡膠物料的溫度難以準(zhǔn)確測(cè)定，但與排膠溫度的相關(guān)性比較好，故用排膠溫度表征混煉溫度，具有可比性，因機(jī)械摩擦剪切作用劇烈，生熱升溫速度快，密煉室密閉散熱條件差，例如由于耐油運(yùn)輸帶的膠料導(dǎo)熱性不好，故其膠料溫度需要比開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)要調(diào)的高些；

    混煉溫度高有利于生膠的塑性流動(dòng)和加強(qiáng)對(duì)配合劑粒子表面的濕潤(rùn)、吃粉作用，但不利于配合劑的剪切、破碎與分散混合，溫度過(guò)高易使膠料產(chǎn)生焦燒和過(guò)煉現(xiàn)象，降低混煉膠質(zhì)量，故密煉機(jī)混煉過(guò)程中必須嚴(yán)格控制排膠溫度在規(guī)定限度以下，溫度過(guò)低又不利于混合吃粉，還會(huì)出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象，使混煉操作困難，一段混煉和分段混煉法的終煉排膠溫度范圍在100-130℃以下,投加不溶性硫黃時(shí)的排膠溫度控制在90-95℃，分段混煉的第一段混煉排膠溫度，在145-155℃，隨著密煉機(jī)轉(zhuǎn)速、容量和壓力的加大，須進(jìn)行有效地冷卻，才能嚴(yán)格控制排料溫度，坤碩重型橡膠輸送帶制品所采用的新的工藝?yán)鋮s方法主要是使用40-50℃的常溫循環(huán)水冷卻,可以大幅度縮短運(yùn)輸皮帶的混煉周期，在后續(xù)專業(yè)知識(shí)專欄中我們將詳細(xì)進(jìn)行講解，歡迎關(guān)注！
                      
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