坤碩公司針對(duì)膠帶密混煉的工藝技術(shù)環(huán)節(jié)進(jìn)行細(xì)化分析:過(guò)程中混煉而成的運(yùn)輸帶膠料質(zhì)量好壞,除了加料順序外主要取決于混煉溫度、裝料量、轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速、混煉時(shí)間和上頂栓壓力;
我們常講的混煉容量就是每一次混煉時(shí)的膠料容積,容量過(guò)小會(huì)降低機(jī)械的剪切和捏煉效果,甚至?xí)霈F(xiàn)膠料在密煉室內(nèi)滑動(dòng)和轉(zhuǎn)子空轉(zhuǎn)現(xiàn)象,導(dǎo)致混煉效果不良,過(guò)大膠料沒(méi)有必要的翻動(dòng)回轉(zhuǎn)空間,會(huì)破壞轉(zhuǎn)子凸棱后面膠料,形成紊流,并會(huì)使上頂栓位置不當(dāng),造成部分膠料在加料口口頸處發(fā)生滯留,會(huì)致使混煉均勻度下降,且易使設(shè)備超負(fù)荷,適宜的容量通常要取密煉室的有效容積,具體則應(yīng)考慮膠料配方特性、密煉機(jī)點(diǎn)及混煉方法和工藝條件合理確定,對(duì)于橡膠輸送帶中含膠率較低和生熱性較大的配方、新設(shè)備容量應(yīng)適當(dāng)減小,配方的含膠率高、轉(zhuǎn)子速度快、上頂栓壓力的和工作時(shí)間較長(zhǎng)的設(shè)備應(yīng)適當(dāng)加大容量,設(shè)置嚙合型轉(zhuǎn)子密煉機(jī)的裝填系數(shù)小于切型密煉機(jī),而在采用逆混法混煉時(shí),應(yīng)盡可能加大容量;
混煉時(shí),重型運(yùn)輸帶膠料配方中的各種組分投加的先后次序非常重要,不僅影響混煉的品質(zhì),而且會(huì)關(guān)系到混煉操作是否順利,通常是先將作為混煉膠母體的各種生膠混煉均勻,當(dāng)配合劑含量大時(shí),應(yīng)分批投加,分批加壓,快速密煉機(jī)混煉時(shí),油料都是在不提起上頂栓的情況下用壓力注入密煉室的;
一般情況下,坤碩橡膠輸送帶生產(chǎn)廠家將慢速密煉機(jī)壓力在0.5-0.6MPa,中、快速密煉機(jī)可達(dá)0.6-0.8MPa,最高達(dá)到1.OMPa;
運(yùn)輸帶密煉溫度方面:混煉時(shí)覆蓋工作面的橡膠物料的溫度難以準(zhǔn)確測(cè)定,但與排膠溫度的相關(guān)性比較好,故用排膠溫度表征混煉溫度,具有可比性,因機(jī)械摩擦剪切作用劇烈,生熱升溫速度快,密煉室密閉散熱條件差,例如由于耐油運(yùn)輸帶的膠料導(dǎo)熱性不好,故其膠料溫度需要比開(kāi)煉機(jī)混煉時(shí)要調(diào)的高些;
混煉溫度高有利于生膠的塑性流動(dòng)和加強(qiáng)對(duì)配合劑粒子表面的濕潤(rùn)、吃粉作用,但不利于配合劑的剪切、破碎與分散混合,溫度過(guò)高易使膠料產(chǎn)生焦燒和過(guò)煉現(xiàn)象,降低混煉膠質(zhì)量,故密煉機(jī)混煉過(guò)程中必須嚴(yán)格控制排膠溫度在規(guī)定限度以下,溫度過(guò)低又不利于混合吃粉,還會(huì)出現(xiàn)膠料壓散現(xiàn)象,使混煉操作困難,一段混煉和分段混煉法的終煉排膠溫度范圍在100-130℃以下,投加不溶性硫黃時(shí)的排膠溫度控制在90-95℃,分段混煉的第一段混煉排膠溫度,在145-155℃,隨著密煉機(jī)轉(zhuǎn)速、容量和壓力的加大,須進(jìn)行有效地冷卻,才能嚴(yán)格控制排料溫度,坤碩重型橡膠輸送帶制品所采用的新的工藝?yán)鋮s方法主要是使用40-50℃的常溫循環(huán)水冷卻,可以大幅度縮短運(yùn)輸皮帶的混煉周期,在后續(xù)專業(yè)知識(shí)專欄中我們將詳細(xì)進(jìn)行講解,歡迎關(guān)注!
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