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車間加工生產(chǎn)現(xiàn)場的平衡改善方法如下：

1.平衡改善的基本原則和方法：通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差，首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段；將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序；合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線；分解作業(yè)時間較短的工序,把它安排到其它工序中去；增加作業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)量就提高了,單位成本也隨之下降。
2.改善耗時長的工程,縮短作業(yè)時間:分割作業(yè),把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程；改善作業(yè),縮短作業(yè)時間（如：活用工具等）；使作業(yè)機械化,提高機械的效能；并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù)；更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員。

3.改善耗時較短的工程:分割作業(yè),將其分配到其他耗時也短的工程,從而省略原工程；從耗時長的工程,接過一部分作業(yè)內(nèi)容；把耗時較短的工程結(jié)合起來；把需要兩個人工程,改成一個人就能應(yīng)付的工程。

4.車間現(xiàn)場平衡改善過程中應(yīng)注意事項為：需要同樣工具和機器的作業(yè)要素可分配在同一專用設(shè)備工序內(nèi)；作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序；不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序；必要時可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間,提高平衡率；生產(chǎn)線補進(jìn)新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降，采用ECRS法則進(jìn)行改善時的優(yōu)先順序為：“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）。

5.改善的實施步驟：明確改善目的和對象：是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善；是否為了提高生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員；改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程；了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況：如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點等；了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素；對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測；對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點：剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間；把各種浪費現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施；繪出生產(chǎn)線平衡圖；計算目前的平衡率、稼動損失率等；提出改善目標(biāo)及實施方案；依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟原則等方法實施改善；改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。

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